Industria    Impresión 3D

El epicentro del seísmo de la impresión 3D industrial está en Navarra

La planta de Schneider Electric de Puente la Reina aprovecha las ventajas de la tecnología de fabricación aditiva de Stratasys para ganar autonomía tras la pandemia

08 JUL. 2020
7 minutos
El responsable de la planta de Schneider Electric en Puenta la Reina, Manuel Otamendi.
El responsable de la planta de Schneider Electric en Puenta la Reina, Manuel Otamendi.

Ahora también tenemos la capacidad de diseñar las herramientas que necesitamos en la forma, el tamaño y la cantidad exactas requeridos". Así se arranca Manuel Otamendi sobre los beneficios que le aporta la apuesta por la fabricación aditiva. Su planta en Puente la Reina, en el centro de Navarra, acaba de recibir la atención de Schneider Electric, grupo al que pertenecen, y que les ha situado como ejemplo de implementación de la Industria 4.0.

En la instalación navarra trabajan 250 personas que se dedican a la fabricación y montaje de aparatos y equipos eléctricos, incluidos interruptores de luz, enchufes, disyuntores, interruptores de voltaje. Como explica Otamendi, gerente de industrialización y mantenimiento, elegir la impresión 3D para integrarla en su cadena de trabajo les permitía reducir costes que antes subcontraban. ¿De qué forma la aplicaban? En un principio la querían para producir series limitadas de herramientas, pero "nos dimos cuenta del potencial de extender su uso a una gama más amplia". 

De hecho, ahora están produciendo más de un centenar de nuevos diseños al año. Entre ellos, plantillas, pinzas de robot y otras herramientas para brazos mecanizados. Todas estas eran piezas para las que dependían de una subcontrata que se las producía mediante sistemas de inyección y moldes. Con la impresora 3D de Stratasys, Otamendi asegura que "ahora podemos reemplazar las costosas pinzas de aluminio por brazos robóticos con alternativas impresas en 3D con PLA". Gracias a este termoplástico de ácido poliláctico consiguen imprimir "uno por alrededor de 100 euros", la mitad de lo que les costaba antes y en menos tiempo.

Desde Stratasys, su director de soluciones de fabricación para Europa, Oriente Medio y África, Yann Rageul, señala que fomentar la independencia respecto a terceros es una tendencia al alza. "Imprimir en horas, o como mucho días, lo que antes necesitaba semanas para conseguirse permite que las máquinas se amorticen antes", apunta. "Es muy útil no solo para reducir costes, sino para añadir un mejor uso porque ayuda a localizar la producción".

Esta es una idea que ha cobrado mayor importancia con los tres meses de estado de alarma a causa de la crisis sanitaria de la Covid-19. Lo que antes no se tenía en cuenta, por ejemplo, que el proveedor estuviera a la otra punta del mundo, ahora cobra una mayor importancia con el cierre de fronteras o las restricciones al transporte en carretera.

De momento, concede Rageul, no se trata de que la fabricación aditiva pueda asumir todo un proceso de producción en serie, pero sí es capaz de responder ante pedidos de bajo volumen. "Usando el F170", prosigue Otamendi, "podemos producir nuevas herramientas de alto rendimiento en solo un día, mientras que hubiera tomado al menos una semana externalizar las mismas herramientas anteriormente. Esto reduce de manera crucial nuestra dependencia de los proveedores y nos da mucho más control sobre la producción de herramientas, lo que ha aumentado la flexibilidad general de nuestro proceso de fabricación y ha acelerado nuestro tiempo de comercialización de muchos producto"». De hecho, insiste en que "hay mucha más oportunidad porque aumentamos la replicabilidad de las propiedades mecánicas de las piezas. Y eso se aplica a todos los sectores".

Si con grandes corporaciones como Airbus o Siemens Mobility ya están usando la fabricación aditiva directamente como sistema de producción de sus piezas, Rageul confía en que se vaya más allá de la aeronáutica y el transporte en muy poco tiempo. Este 2021 ya calculan que empresas de otros sectores darán el salto: "Esta tecnología existe desde hace 30 años y la primera aplicación eran prototipos y a día de hoy mucha gente solo conoce esa aplicación, pero están descubriendo que el retorno de inversión es mucho mejor de lo pensado"

Eso, lo suman al avance de su mismo sector en el que ya ve un descenso del coste de la producción de las piezas y el aumento de la velocidad, "con lo que podremos coger más y más del mercado de piezas originales". Con eso, reitera, "daremos la opción a los empresarios de fabricar localmente. Son muy dependientes de productos que vienen de muy lejos y si se pueden fabricar de manera autónoma, es una solución. No para todo, pero sí puede ayudar". 

Fabricación avanzada contra el virus En un periodo de crisis como el estado de alarma que ha vivido esta primavera Europa, la fabricación 3D se ha usado especialmente para ayudar al sector sanitario. «La impresión de protección y ventiladores ha sido más importante de lo que se podía esperar», reconoce Rageul. Tanto es así que tuvieron que trabajar en particular para poder cubrir la demanda en materiales biocompatibles que les pedían sus clientes.