Salud    Investigación

Crean un nuevo material para hacer más resistentes los implantes de cartílago

Investigadores de España, EEUU y Nueva Zelanda desarrollan un nuevo método con tecnología láser para ser un 80% más resistentes

05 NOV. 2018
4 minutos
Imagen de las fibras del nuevo material.

El desgaste del cartílago es una de las lesiones que más afecta a deportistas como corredores, tenistas, jugadores de pádel y, en general, a todos aquellos que practican algún deporte de alto impacto para las articulaciones. La solución a esta patología pasa, en muchas ocasiones, por una intervención quirúrgica, en la que el cartílago dañado se sustituye por un polímero 3D, cuyas prestaciones mecánicas son muy parecidas a la del tejido natural.

Este tejido debe tener la suficiente porosidad para que el hueso y los capilares puedan crecer en su interior. Sin embargo, diferentes estudios realizados sobre este tipo de materiales constatan cómo su resistencia, con el paso del tiempo, es deficiente.

Para mitigar esta pérdida de resistencia, un equipo de investigadores de la Universitat Politècnica de València (UPV), la Universidad de Notre Dame (Estados Unidos) y la Universidad Tecnológica de Auckland (Nueva Zelanda), junto con la multinacional Zimmer, han creado un nuevo material: se trata del primer tejido soldado aplicado al sector. Asimismo, han desarrollado una nueva técnica basada en el uso de tecnología láser.

La técnica utilizada va impregnando las fibras del tejido polimérico por capas, en una solución que permite que el material absorba con eficacia la energía del haz láser y que las fibras se unan entre sí en puntos muy localizados. De esta forma, las fibras son más fuertes y el material es mucho más resistente.

Este nuevo material mejora la calidad y la durabilidad de los implantes de cartílago articular en las operaciones de rodilla. De hecho, según las pruebas realizadas, los nuevos implantes podrían durar hasta un 80% más que los que se utilizan en la actualidad.

“En nuestro estudio observamos que, para evitar el desgaste del cartílago, resulta fundamental que las fibras no se desvíen lateralmente cuando están sometidas a una carga normal, entendiéndose como tal una fuerza perpendicular a la superficie exterior del implante. Para ello, proponemos un método basado en la soldadura selectiva por láser de las capas superficiales de los tejidos tridimensionales”, explica Miguel Ángel Sellés, investigador del Instituto de Tecnología de Materiales de la UPV.

“La utilización del material que hemos obtenido permitirá incrementar la vida útil de estos implantes, con el consiguiente beneficio para el paciente", destaca Samuel Sánchez, investigador del Instituto de Diseño y Fabricación de la UPV, en la publicación del trabajo en la revista Materials Science and Engineering.

“Los resultados de los estudios, tanto del método de fabricación de tejidos 3D como del propio material, han sido excelentes. Las tasas de desgaste se redujeron significativamente y la vida útil del implante se incrementó notablemente gracias a la soldadura en superficie, lo que hace que esta sea una opción viable para el reemplazo de cartílago in vivo”, concluye Sánchez.