Industria    INDUSTRIA 4.0

El arte de orquestar el ‘data’ de Volkswagen

El líder del sector del automóvil se alía con Siemens para subir y unir en la nube los sistemas de producción, equipos y maquinaria de sus 122 plantas

18 JUN. 2019
6 minutos
Una de las líneas de producción de Siemens. / INNOVADORES

Cuántos sensores pueden caber en 10 millones de coches? ¿Cuánto data puede almacenarse en las 122 fábricas que uno de los principales fabricantes de vehículos a nivel mundial? Infinitos. Para hacer caso al repetido hasta la extenuación mantra de que "los datos son el nuevo petróleo", Volkswagen ha decidido aliarse con Siemens para orquestar la enorme maquinaria que compone su vasta producción y sacar el máximo partido de cada dato.

El objetivo es lograr que sus plantas se conviertan en "fábricas del futuro" y la responsable de esta unión es MindSphere, la plataforma de industria 4.0 en la nube desarrollada por Siemens que proporciona la base para crear aplicaciones y servicios basados tanto en los datos de la empresa como de terceros en campos como el mantenimiento predictivo, la analítica, la gestión de energía o la optimización de recursos, entre otros.

"Con MindSphere aportamos soluciones que den valor a la recogida de información. Para eso, primero hay que pensar en el tipo de internet de las cosas que quieres aplicar, cómo recoger esos datos y decidir qué tipo de información se subirá a la nube y cuál se procesará directamente en el campo para ser más eficientes", explica Javier Fernández, responsable de MindSphere en España.

Todo este historial se almacena a través de Amazon Web Services, y a partir de ahí entra en juego el ecosistema de servicios y aplicaciones que ofrece Siemens, que funciona como una tienda de apps en la que, al igual que sucede en nuestros móviles, la empresa puede ir descargando las aplicaciones que necesite en cada momento.  El objetivo de todo esto es desarrollar un ecosistema en la nube que permita no solo mejorar la eficiencia de sus fábricas, sino interrelacionar a Volkswagen con todos sus partners, ya que la maquinaria que se emplea viene de distintos fabricantes. Considerando solo a los proveedores, suman más de 2.000, por lo que poner en orden este aspecto es crucial para potenciar la eficiencia en el trabajo.

Este proyecto no ha hecho más que empezar y para ver los resultados todavía habrá que esperar. Sobre todo, porque, como explica Fernández, el desarrollo y las aplicaciones se adaptan a la situación de cada empresa. 
«Es un lienzo en blanco en el que Volkswagen va a determinar cómo quiere relacionarse con todo su ecosistema.

indSphere da respuestas nuevas a problemas viejos en la industria. ¿Cómo soy más productivo? ¿Cómo hago que mi fábrica consuma menos? ¿Cómo evito las paradas? El internet de las cosas, la algoritmia de datos, la visión artificial o las redes neuronales son las que nos dan respuestas concretas para cada caso», señala el responsable del proyecto. Una vez desarrolladas las aplicaciones, Volkswagen y Siemens pretenden que esas nuevas funciones y servicios se integren con los proveedores de equipos y maquinaria y todos los posibles futuros socios.

Un caso de uso claro es del mantenimiento predictivo. Tener controlado el estado de todas las máquinas por parte de Volkswagen y de sus proveedores, ayudará evitar fallos y cuellos de botella ante cualquier problema. Siemens ya trabaja con la multinacional del motor para el desarrollo de sus gemelos digitales y por eso este nuevo proyecto supone ir un paso más allá completando la alianza. «MindSphere es la unión entre el gemelo digital y el real», resume el portavoz de Siemens.
 

Un sistema compuesto
MindSphere es un sistema compuesto por tres capas. MindConnect (con la que se obtienen los datos de los objetos conectados al sistema), MindSphere (donde se guardan  los datos) y MindApplications (donde están las aplicaciones de la empresa).
Experiencia propia
Siemens no solo comercializa MindSphere, sino que además trabaja con él en sus propias fábricas. En una de ellas, cuenta Fernández, su uso ha sido clave para reducir los cuellos de botella que se generaban por las máquinas de inspección de calidad al revisar unos circuitos impresos. Se revisaban al 100%, lo que requería mucho tiempo y a veces generaba atascos. Gracias al uso de su plataforma y de la analítica de datos, un 30% de la producción ya no debe pasar por la máquina de control de calidad, lo que no solo ahorra tiempo, sino que permite incrementar la producción y reducir los costes asociados.